1、管材外圓（外徑）尺寸超差

①  調整真空度大小可改變外圓尺寸。

②  調整管材速度可改變外圓尺寸。

③  修正定徑套內孔尺寸（比如SDR17--SDR11）。

備注：一般管材真空控制在0.3-0.4之間對產品質量影響是z小的。厚壁管（一般大于30mm擠出量≥700kg）速度越慢外徑越小，速度越快外徑越大，水溫越高 外徑越大，溫度越低外徑越小。

 

2、管材不圓度（橢圓）大

①  調整真空定型機，噴淋箱內噴嘴角度，使管材冷 卻均勻。

②  檢查真空定型機，噴淋箱內水位高度，水壓表壓 力，使噴淋量大而有力z好程霧狀。

③  檢查噴淋箱水溫狀況，若＞35℃，需配置冷凍水 系 統降低水溫。

④  調整管材導向夾持裝置，以修正管材的橢圓度。

⑤   檢查托輪位置是否在同一水平上，是否滿足產品  規格要求，或把真空箱托輪改裝成半圓托盤式。

⑥  調整工藝。

⑦  檢查并修正定徑套內孔圓度。

⑧  加長真空箱長度。

⑨  檢查水路，清洗過濾器。

 

3、管材壁厚不均勻

①  在模具上調整壁厚，調整模具間隙四周大小，小口徑四  周一直，大口徑左右一直上大下小。

②  調整真空定型機及噴淋箱內噴嘴角度，使管材冷卻均勻。

③  調整定徑套（溝槽水孔）出水，使其出水均勻。

④  拆開模具，檢查模具內部螺釘是否松動，并重新擰緊。

⑤  大口徑可以調整壁厚拉伸比，以降低融錘對管子壁厚的影響。

⑥  調整口模四周溫度，改變熔體的流動速度，從而達到改變壁厚（一般用于dn630-en25以上的生 產線，同時要求口模加熱圈z少分為上下兩 塊以上）。

⑦  調整定徑套與口模芯模的同心度。

⑧  漏真空，漏真空的面一定是偏薄的，檢查漏真空原因。

⑨  檢查下樓口溫度是否穩定（一般穩定在65℃-為佳）手感為不燙手，進出水是否夠（針對一 根管材前后不均）。

 

4、塑化溫度過高：（外表油光或亞光狀態）

①  調整工藝。

②  調整模具芯部加熱溫度，并對模具內部通風冷卻。

③  螺桿與機筒間隙過大，造成原料逆流重復剪切燒料，更換機筒螺桿。

④  螺桿與機筒間隙過小，剪切率太大，造成剪切熱過高，熔體溫度降不下來。

δ間隙大，生產效率低，剪切作用小，不利于熱傳導，不利于物料的熔融和混合， δ間隙小，剪切作用大，容易引起物料熱力學降解。

小直徑螺桿δ＝0.005 DS

大直徑螺桿δ＝0.002 DS

δ＝0.1～0.65mm

 

5、切割計長不準確

①  檢查計長輪是否壓緊。

②  檢查計長輪是否擺動，并擰緊計長輪架固定螺栓。

③  檢查切割機行程開關有否損壞。

④  檢查旋轉編碼器是否損壞。

⑤  旋轉編碼器接線有否脫焊（航空插頭座接觸是否良好）。

⑥  各單機外殼（PE端子）應各自引接地線到一個總接地點可靠接地，且該接地點應有符合電氣接地要求接地樁，不容許各單機外殼（PE端子）串聯后接地，否則將引入干擾脈沖，引起切割長度不準。

 

6、共擠標識條問題

①  共擠標識條擴散：一般是由于用戶使用的共擠料選擇不當造成，應使用PE等專用料或同管材同級原料，必要時可降低擠出段溫度。

②  共擠標識條擠不出：如開機2小時后仍無共擠標識條，一般是由于共擠機螺桿后退造成，拆出螺桿，重新緊固螺釘，或者是螺桿斷裂，需要更換螺桿。

③  共擠標識條太細或太寬：一般是由于共擠機擠出量與管材牽引速度不匹配造成，應調節共擠機變頻器頻率或改變牽引速度使二者速度能匹配，其次是共擠機下料段冷卻水套未通冷卻水的原因，再者是調整原料熔指，使其與管材相匹配。

④  共擠機標識條時有時無：一般是由于共擠機下料口共擠料下料不均勻，應檢查下料口冷卻水套通水情況并選擇合適的共擠料粒度（一般要求粒子＜Φ3Χ3mm）。

⑤  大口徑管剛開機無色標或者色標擠到壁內去了：在管材停機慢速保壓時應降低色標機轉速，剛開機時色標機應低速擠出，開關機要和主機同步。不要提前擠、也不能和正常開機的速度一樣，更不要高速擠出。

⑥  PE色標4條粗細不均：一般是共擠環孔有雜質造成堵塞引起的，停機清理共擠色標環可以解決。再者就是共擠環孔大小不均勻，需要拆卸共擠環把孔打磨均勻。

 

7、外表面漏真空

①  檢查口模與定徑套是否同心。

②  檢查定徑套是否漏氣或缺水，需要用硅酮密封膠密封漏氣的縫隙。

③  檢查模具是否滿足管材要求。（口模芯模間 隙過大）

 

8、外表麻點

①  表面麻點有三種（水點、雜質點、晶點）。

②  水點：水壓過大或太小造成。

③  雜質點：原料中含有雜質，混料過程中或者原料中本來就帶有異物。

④  晶點：原料塑化不好。更改配方或更換塑化效果好的螺桿與料筒。